穴あけは一般的な作業です

穴加工はどの機械工場でも一般的な作業ですが、各作業に最適な種類の切削工具を選択することは必ずしも明らかではありません。ワークピースの材質に適したドリルを使用し、望ましいパフォーマンスを実現し、行っている作業から最大の利益を得ることが最善です。
幸いなことに、超硬ドリルと刃先交換式ドリルを選択する際に 4 つの基準を考慮すると、プロセスを簡素化できます。
答えが長く反復的なプロセスにある場合は、刃先交換式ドリルに投資してください。一般にスペード ドリルまたは交換用ビットとして知られるこれらのビットは、機械オペレータが摩耗した刃先をすぐに交換できるように設計されています。
これにより、大量生産における全体的な穴コストが削減されます。新しい超硬ソリッド工具のコストと比較して、ドリル本体 (ソケット) への初期投資は、サイクル タイムとインサート交換コストの削減を通じてすぐに回収されます。つまり、切り替え時間が短く、長期的な所有コストが低いため、刃先交換式ドリルは大量生産作業に最適な選択肢となります。
次のプロジェクトが短期生産またはカスタム プロトタイプの場合は、初期コストが低い超硬ソリッド ドリルが最適な選択です。小さなワークピースの加工では工具の摩耗が発生する可能性が低いため、刃先交換の容易さは重要ではありません。
短期的には、刃先交換式カッターは超硬ソリッドドリルよりも初期コストが高いため、採算が合わない可能性があります。超硬工具のリードタイムは、製品の調達先によっては長くなる場合もあります。超硬ソリッドドリルを使用すると、さまざまな穴加工で効率を維持し、コストを節約できます。
摩耗した刃先を新しいインサートに交換する場合と比較して、超硬工具を再研磨する場合の寸法安定性に注目してください。残念ながら、再研磨された工具では、工具の直径と長さは元のバージョンと一致しなくなり、直径が小さくなり、全長が短くなります。
再研磨ツールは荒加工ツールとしてより一般的に使用され、必要な最終サイズを達成するには新しい超硬ソリッドツールが必要です。再研磨工具を使用すると、製造プロセスに別のステップが追加され、最終寸法に適合しなくなった工具の使用が可能になり、各部品の穴のコストが増加します。
機械オペレータは、超硬ソリッドドリルが同じ直径の刃先交換式工具よりも高い送り速度で動作できることを知っています。超硬切削工具は、時間が経っても故障しないため、より強く、より硬くなります。
機械工は、再研磨時間と再注文時間を短縮するために、コーティングされていない超硬ソリッドドリルを使用することにしました。残念なことに、コーティングがないと、超硬切削工具の優れた速度と送り特性が低下します。現時点では、超硬ソリッドドリルと刃先交換式インサートドリルの性能差はほとんど無視できます。
作業のサイズ、工具の初期コスト、交換、再研磨、トリガにかかるダウンタイム、塗布プロセスのステップ数はすべて、所有コストの方程式の変数です。
超硬ソリッドドリルは初期コストが低いため、少量生産には賢い選択です。一般に、小規模なジョブの場合、工具は完了するまで磨耗しないため、交換、再研磨、および始動のためのダウンタイムがありません。
刃先交換式ドリルは、工具の耐用年数全体にわたって総所有コスト (TCO) を低く抑えることができ、長期契約と大量生産を可能にします。工具全体ではなくインサート (インサートとも呼ばれます) のみを注文できるため、刃先が摩耗または破損したときに節約が始まります。
コストを削減するためのもう 1 つの変数は、切削工具の交換時に節約または消費される機械時間の量です。刃先交換は刃先交換式ドリルの直径や長さに影響しませんが、超硬ソリッドドリルは摩耗後に再研磨する必要があるため、超硬工具を交換する際には刃先に触れてください。部品が生産されない時期です。
所有コストの方程式の最後の変数は、穴あけプロセスのステップ数です。刃先交換式ドリルは、多くの場合、1 回の操作で仕様に合わせることができます。多くの場合、超硬ソリッドドリルを使用する場合、作業の要件に合わせて工具を再研磨した後に仕上げ作業が追加されるため、不必要な工程が増えて製造部品の機械加工コストが増加します。
一般に、ほとんどの機械工場ではさまざまなタイプのドリルが必要です。多くの産業用工具サプライヤーは、特定の作業に最適なドリルを選択できるよう専門家のアドバイスを提供していますが、工具メーカーは意思決定の参考となる穴あたりのコストに関するリソースを無料で提供しています。